Найдётся всё! Скачать бесплатно! !!База документов ежеквартально обновляется!!

НОВИНКА! Протоколы заседания Нормативно-технического совета ДНД МЧС России

ВСЕ ГОСТы (29596 шт.) ВСЕ ДОКУМЕНТЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ В ОДНОМ МЕСТЕ
Самая полная база документов во всем интернете !!!НОВЫЕ СВОДЫ ПРАВИЛ МЧС РОССИИ!!!
Для поиска по странице нажмите на клавиатуре CTRL+F
Нормы ГОСТ СП СНиП ФЗ ВНТП ВСН НПБ Приказ РД
ГН ГОСТ ИСО ГОСТ Р ЕН ГОСТ Р ИСО ГОСТ Р МЭК Кодекс Пособие к СНиП Постановление Распоряжение Рекомендации
ВРД ГОСТ Р ГЭСН Инстpукция МДС Методические рекомендации МРР МУК ОСТ Письмо
Главная
 
СНиП по пожарной безопасности 50-80 годов (new)
 
Типовые проекты
 
Дополнительные материалы (по пожарной безопасности)
 
Помощь сайту
 
Актуализированные редакции СНиП (СП) (new)
Книги по пожарной безопасности (new)
 
Документы Департамента надзорной деятельности МЧС России (new)
 
Письма и заключения ВНИИПО МЧС России (new)
 

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ
И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ,
КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ

Часть 1

ГОСТ 1050-88

Москва

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

1996

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ,
СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ
КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Общие технические условия

Carbon structural quality steel gauged bars with
special surface finish. General specifications

ГОСТ
1050-88

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома,
не более

05кп

Не более 0,06

Не более 0,03

Не более 0,40

0,10

08кп

0,05-0,12

Не более 0,03

0,25-0,50

0,10

08пс

0,05-0,11

0,05-0,17

0,35-0,65

0,10

08

0,05-0,12

0,17-0,37

0,35-0,65

0,10

10кп

0,07-0,14

Не более 0,07

0,25-0,50

0,15

10пс

0,07-0,14

0,05-0,17

0,35-0,65

0,15

10

0,07-0,14

0,17-0,37

0,35-0,65

0,15

11кп

0,05-0,12

Не более 0,06

0,30-0,50

0,15

15кп

0,12-0,19

Не более 0,07

0,25-0,50

0,25

15пс

0,12-0,19

0,05-0,17

0,35-0,65

0,25

15

0,12-0,19

0,17-0,37

0,35-0,65

0,25

18кп

0,12-0,20

Не более 0,06

0,30-0,50

0,15

20кп

0,17-0,24

Не более 0,07

0,25-0,50

0,25

20пс

0,17-0,24

0,05-0,17

0,35-0,65

0,25

20

0,17-0,24

0,17-0,37

0,35-0,65

0,25

25

0,22-0,30

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

30

0,27-0,35

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

35

0,32-0,40

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

40

0,37-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

45

0,42-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

50

0,47-0,55

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

55

0,52-0,60

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

58(55пп)

0,55-0,63

0,10-0,30

Не более 0,20

0,15

60

0,57-0,65

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора - не более 0,035 %.

Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035 %, фосфора - не более 0,030 %.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20 %, в стали остальных марок - 0,30 %.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть от 0,30 % до 0,60 %, никеля - не более 0,15 %, хрома - не более 0,15 %, меди - не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнему пределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.

1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали

(Новая редакция. Изм. № 2)

1.1.7.1 Для проката, изготовленного из стали без внепечной обработки, массовая доля азота не должна превышать:

- 0,006 % - для тонколистового проката и ленты;

- 0,008 % - для остальных видов проката.

(Введен дополнительно. Изм. № 2)

1.1.7.2 Для проката, изготовленного из стали с внепечной обработкой, массовая доля азота не должна превышать 0,010 %.

(Введен дополнительно. Изм. № 2)

1.1.8 По согласованию между заказчиком и изготовителем, что оговаривается в заказе, в спокойной стали, изготовленной с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля хрома и никеля не более 0,40 % каждого.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

(Новая редакция. Изм. № 2)

1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемые отклонения, %

Углерод

±0,01

Кремний для спокойной стали

±0,02

Марганец

±0,03

Фосфор

+0,005

(Поправка, ИУС 3-2007)

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого;

ГОСТ 2591 - или другой нормативно-технической документации - для горячекатаного квадратного;

ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;

ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;

ГОСТ 4405 - для кованого полосового;

ГОСТ 5157 - для профиля для косых шайб;

ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;

нормативно-технической документации - для калиброванного полосового;

ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности.

Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной (НД) длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванный немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный - НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) - ТО.

2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП преимущественно для холодной механической обработки.

(Поправка, ИУС 3-2007)

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.1-2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины суммы предельных отклонений на размер - для проката размером менее 80 мм;

допуска на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;

5 % диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;

6 % - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.

В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; суммы предельных отклонений на размер - для проката размером 100 мм и более.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать - ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 HB, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного - 269 HB.

2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (Ml) должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

 Таблица 3

Марка стали

Механические свойства, не менее

Предел текучести
σт Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное сопротивление σв Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ

Относительное сужение ψ

%

08

196(20)

320(33)

33

60

10

205(21)

330(34)

31

55

15

225(23)

370(38)

27

55

20

245(25)

410(42)

25

55

25

275(28)

450(46)

23

50

30

295(30)

490(50)

21

50

35

315(32)

530(54)

20

45

40

335(34)

570(58)

19

45

45

355(36)

600(61)

16

40

50

375(38)

630(64)

14

40

55

380(39)

650(66)

13

35

58(55пп)

315(32)

600(61)

12

28

60

400(41)

680(69)

12

35

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Примечания:

1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).

Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.

2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 (2 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).

2.1.10; 2.1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора от 0,002 % до 0,006 %.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния от 0,17 % до 0,27 %.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.2.3. Прокат мерной (МД) длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) - ТО.

2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП - для раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на термически обработанных (закалка + отпуск) образцах.

Нормы ударной вязкости (У В) должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали

Ударная вязкость Дж/см2 (кгс.м/см2),

не менее

25

88(9)

30

78(8)

35

69(7)

40

59(6)

45

49(5)

50

38(4)

2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.

2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

(Поправка, ИУС 3-2007)

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 5

Марка стали

Механические свойства проката, не менее

нагартованного

отожженного или высокоотпущенного

Временное сопротивление σт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ,%

Относительное сужение ψ,%

Временное сопротивление σт, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ,%

Относительное сужение ψ,%

10

410(42)

8

50

290(30)

26

55

15

440(45)

8

45

340(35)

23

55

25

540(55)

7

40

410(42)

19

50

30

560(57)

7

35

440(45)

17

45

35

590(60)

6

35

470(48)

15

45

40

610(62)

6

35

510(52)

14

40

45

640(65)

6

30

: 540(55)

13

40

50

660(67)

6

30

560(57)

12

40

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Таблица 6

Макроструктура стали в баллах, не более

Центральная пористость

Точечная неоднородность

Ликвационный квадрат

Общая пятнистая ликвация

Краевая пятнистая ликвация

Подусадочная ликвация для проката размером

Подкорковые пузыри

Межкристаллитные трещины

до 70 мм

св. 70 мм

3

3

3

2

1

1

2

Не допускаются

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2, суммы предельных отклонений на диаметр или толщину.

(Поправка, ИУС 3-2007)

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Таблица 7

Марка стали

Число твердости HB, не более

для горячекатаного и кованого проката

для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности

без термической обработки

после отжига или высокого отпуска

нагартованного

отожженного или высокоотпущенного

08

131

 

179

131

10

143

-

187

143

15

149

-

197

149

20

163

-

207

163

25

170

-

217

170

30

179

-

229

179

35

207

-

229

187

40

217

187

241

197

45

229

197

241

207

50

241

207

255

217

55

255

217

269

229

58(55пп)

255

217

-

-

60

255

229

269

229

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13 Прокат из стали марок 08, 10, 15 и 20 с обеспечением свариваемости (ГС).

Для проката из стали других марок для обеспечения свариваемости заказчик указывает в заказе формулу углеродного эквивалента или уточняет химический состав стали.

(Новая редакция. Изм. № 2)

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.4-2.2.14 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).

2.2.15 Прокат из стали марки 50 с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого. В этом случае обозначение марки - 50А

(Введен дополнительно. Изм. № 2)

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы от 0,020 % до 0,040 %.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью (ТВЗ).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (МЗ), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка + отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.


Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

до 16 мм

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Предел текучести σт Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивление σв Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ5, %

Работа удара KU, Дж (кгс.м)

Предел текучести σт Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивление σв Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ5, %

Работа удара KU, Дж (кгс.м)

Предел текучести σт Н/мм2 (кгс/мм2) не менее

Временное сопротивление σв Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение δ5, %

Работа удара KU, Дж (кгс.м)

не менее

не менее

не менее

25

375

550-700

19

35

315

500-650

21

35

 

 

 

 

 

(38)

(56-71)

 

(3,5)

(32)

(51-66)

 

(3,5)

 

 

 

 

30

400

600-750

18

30

355

550-700

20

30

295 j

500-650

21

30

 

(41)

(61-76)

 

(3,0)

(36)

(56-71)

 

(3,0)

(30)

(51-66)

 

(3,5)

35

430

630-780

17

25

380

600-750

19

25

315

550-700

20

25

 

(44)

(64-80)

 

(2,5)

(39)

(61-76)

 

(2,5)

(32)

(56-71)

 

(2,5)

40

460

650-800

16

20

400

630-780

18

20

355

600-750

19

20

 

(47)

(66-82)

 

(2,0)

(41)

(64-80)

 

(2,0)

(36)

(61-76)

 

(2,0)

45

490

700-850

14

15

430

650-800

16

15

375

630-780

17

15

 

(50)

(71-87)

 

(1,5)

(44)

(66-82)

 

(1,5)

(38)

(64-80)

 

(1,5)

50

520

750-900

13

-

460

700-850

15

-

400

650-800

16

-

 

(53)

(76-92)

 

 

(47)

(71-87)

 

 

(41)

(66-82)

 

 

55

550

800-950

12

-

490

750-900

14

-

420

700-850

15

-

 

(56)

(82-97)

 

 

(50)

(76-92)

 

 

(43)

(71-87)

 

 

60

580

850-1000

11

-

520

800-950

13

-

450

750-900

14

-

 

(59)

(87-102)

 

 

(53)

(82-97)

 

 

(46)

(76-92)

 

 

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Примечания:

1. Исключено. Изм. № 2

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.

 


2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениям 4.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом (Т) состоянии.

2.3.7-2.3.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

Таблица 8а

Марка стали

Твердость по Роквеллу, HRC, не менее

45

46

50, 50А

51

(Измененная редакция. Изм. № 2)

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными в табл. 8а.

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13-2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566.

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

3) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя - два прутка, полосы или мотка;

4) для проверки твердости - 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

5) для испытания на растяжение - один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;

6) для определения прокаливаемости - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки - ковша стали марок, содержащих бор;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка;

9) для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502 или инструментов, поверенных или прошедших калибровку.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя - по одному образцу;

для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по ГОСТ 7564.

4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 - по ГОСТ 7564 (вариант 2).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.8. Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку от 850 °С до 1000 °С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве.

Образцы нагревают до температуры ковки от 850 °С до 1000 °С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.

Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1 или 11

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

4.11 Для проведения испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 образцы для проката без термической обработки и для термически обработанного проката (кроме нормализованного) вырезают из нормализованных заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм. Для проката размером менее 25 мм нормализацию проводят в готовом сечении, без вырезки заготовки.

Примечание - От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок размером сечения 90-100 мм.

Для нормализованного проката испытание на растяжение проводят на образцах, изготовленных из заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм, отобранных от проката в состоянии поставки.

(Новая редакция. Изм. № 2)

4.12 Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями таблицы 8 вырезают из термически обработанных заготовок. Размер заготовки указывается потребителем. При отсутствии в заказе размера заготовки он выбирается изготовителем и указывается в документе о качестве.

(Новая редакция. Изм. № 2)

4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки - в приложении 9.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.

Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В1), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590-2006, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В1-II-НД-100 ГОСТ 2590-2006/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-65 ГОСТ 1050-88

(Поправка, ИУС 3-2007)

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б1), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591-2006, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б1-I-МД-25 ГОСТ 2591-2006/35-1ГП-МЗ-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН), кратной мерной длины (КД), общего назначения (ОН), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103, из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (TB1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса ВТ1-ВШ1-ВС-ПН-КД-ОН-36×90 ГОСТ 103-2006/45-ЗГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2B×H×h=32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157-83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВЗ), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг h11-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВЗ-2С-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559-75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-МЗ-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560-78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник h12-НД-8 ГОСТ 8560-78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ) нагартованный (НГ):

Круг h11-НД-8 ГОСТ 14955-77/20-В-М2-ТВЗ-НГ ГОСТ 1050-88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ), нагартованный (НГ):

Круг .

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

Черт. 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Исключено. Изм. № 2

Приложение 4
(обязательное)

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЯ ТВЕРДОСТИ HRC и HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости стали марок

35

40

45

макс.

мин.

макс.

мин.

макс.

мин.

1,5

57,0 HRC

49,5 HRC

58,0 HRC

50,5 HRC

59,0 HRC

50,5 HRC

3,0

55,0 HRC

44,0 HRC

57,0 HRC

45,5 HRC

57,0 HRC

45,5 HRC

4,5

49,0 HRC

27,0 HRC

52,5 HRC

29,0 HRC

54,0 HRC

29,0 HRC

6,0

38,0 HRC

23,0 HRC

37,5 HRC

26,0 HRC

42,5 HRC

26,0 HRC

7,5

31,0 HRC

20,0 HRC

33,5 HRC

24,0 HRC

36,5 HRC

24,0 HRC

9,0

30,0 HRC

94 HRB

32,0 HRC

22,0 HRC

33,0 HRC

22,0 HRC

10,5

29,0 HRC

93 HRB

30,0 HRC

20,0 HRC

32,5 HRC

21,0 HRC

12,0

28,0 HRC

92 HRB

29,0 HRC

94 HRB

31,0 HRC

20,0 HRC

13,5

27,5 HRC

91 HRB

28,0 HRC

93 HRB

30,0 HRC

94 HRB

15,0

27,0 HRC

90 HRB

27,5 HRC

92 HRB

29,5 HRC

93 HRB

16,5

26,5 HRC

89 HRB

27,0 HRC

91 HRB

29,0 HRC

92 HRB

18,0

26,0 HRC

88 HRB

26,5 HRC

89 HRB

28,5 HRC

91 HRB

19,5

25,5 HRC

87 HRB

26,0 HRC

88 HRB

28,0 HRC

90 HRB

21,0

25,0 HRC

86 HRB

25,5 HRC

87 HRB

27,0 HRC

89 HRB

24,0

24,0 HRC

85 HRB

25,0 HRC

86 HRB

26,0 HRC

88 HRB

27,0

23,0 HRC

84 HRB

24,0 HRC

85 HRB

25,0 HRC

87 HRB

30,0

22,0 HRC

83 HRB

23,0 HRC

84 HRB

24,0 HRC

86 HRB

33,0

-

-

22,5 HRC

83 HRB

-

-

36,0

-

-

22,0 HRC

82 HRB

-

-

(Новая редакция. Изм. № 2)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электро выплавки.

2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на значение марганцового эквивалента, равного:

Эм=0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Cu %), где Cr, Ni, Cu - остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

3. Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа 1 при температуре минус 40 ºС.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа 11 при температуре плюс 20 °С и минусовых температурах.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Рекомендуемое

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.
3 и 4

Таблица 10

Марка стали

Температура нагрева, ºС

Нормализация

Закалка

Отпуск

Испытание при растяжении

Испытание на ударный изгиб

10

920

900

200

15

900

880

200

20

900

880

600

25

890

870

600

30

880

860

600

35

880

850

600

40

870

840

600

45

860

840

600

50

850

830

600

55

850

820

600

58 (55пп)

850

-

-

60

840

820

600

Рекомендуемые минимальные выдержки:

при нормализации или закалке - 30 мин;

при отпуске 200 ºС - 2 ч;

при отпуске 600 ºС - 1 ч.

Среда охлаждения при закалке - вода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в
табл. 8

Таблица 11

Марка стали

Закалка

Отпуск

Температура нагрева, ºС

Среда охлаждения

Температура нагрева, ºС

25

860-900

Вода

550-600

Охлаждение на воздухе

30

850-890

35

840-880

Вода или масло

40

830-870

45

820-860

50

810-850

Масло или вода

55

805-850

60

800-840

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное

Схема отбора образцов для определения твердости после закалки

а - для проката диаметром                              б - для проката диаметром

до 25 мм                                                              свыше 25 мм

Условные обозначения

 - поперечное сечение образца; длина образца 55-60 мм.

Б - площадка для измерения твердости.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Марка стали

Режим закалки образцов

Температура нагрева; ºС

Среда охлаждения

45

860±10

Масло

50, 50А

850±10

Масло

Примечания:

1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.

2. Температура масла (65±10) ºС.

Приложения 8, 9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы);

В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. Срок проверки - 1997

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 103-2006

1.3; 2.1.1

ГОСТ 162-90

4.3

ГОСТ 166-89

4.3

ГОСТ 427-75

4.3

ГОСТ 1051-73

2.1.9; 2.5.1

ГОСТ 1133-71

1.3

ГОСТ 1497-84

4.10

ГОСТ 1763-68

4.15

ГОСТ 2216-84

4.3

ГОСТ 2590-2006

1.3

ГОСТ 2591-2006

1.3

ГОСТ 2789-73

4.9а

ГОСТ 2879-2006

1.3

ГОСТ 3749-77

4.3

ГОСТ 4405-75

1.3

ГОСТ 5157-83

1.3

ГОСТ 5378-88

4.3

ГОСТ 5639-82

4.17

ГОСТ 5657-69

4.16

ГОСТ 6507-90

4.3

ГОСТ 7417-75

1.3

ГОСТ 7502-98

4.3

ГОСТ 7564-97

4.6; 4.7

ГОСТ 7565-81

3.3

ГОСТ 7566-94

2.5; 3.1; 3.4; 5.1; 5.1.1

ГОСТ 8559-75

1.3

ГОСТ 8560-78

1.3

ГОСТ 8817-82

4.8

ГОСТ 9012-59

4.9

ГОСТ 9013-59

4.9.а

ГОСТ 9454-78

4.10

ГОСТ 10243-75

4.14

ГОСТ 12359-99

4.1

ГОСТ 14955-77

1.3; 2.1.9; 2.5.1

ГОСТ 21120-75

2.2.12

ГОСТ 22536.0-87

4.1

ГОСТ 22536.1-88

4.1

ГОСТ 22536.2-87

4.1

ГОСТ 22536.3-88

4.1

ГОСТ 22536.4-88

4.1

ГОСТ 22536.5-87

4.1

ГОСТ 22536.6-88

4.1

ГОСТ 22536.7-88

4.1

ГОСТ 22536.8-87

4.1

ГОСТ 22536.9-88

4.1

ГОСТ 24597-81

5.1.1

ГОСТ 26877-91

4.3

ГОСТ 27809-88

4.1

(Измененная редакция. Изм. № 2)

6. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г.
(ИУС 4-92)

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое

РЕЖИМЫ термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Рекомендуемое

РЕЖИМЫ термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное

Схема отбора образцов для определения твердости после закалки

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

 

http://norm-load.ru/

2010-2015г.г.

По вопросу размещения рекламы на сайте обращаться сюда


Нормы ГОСТ СП СНиП ФЗ ВНТП ВСН НПБ Приказ РД
ГН ГОСТ ИСО ГОСТ Р ЕН ГОСТ Р ИСО ГОСТ Р МЭК Кодекс Пособие к СНиП Постановление Распоряжение Рекомендации
ВРД ГОСТ Р ГЭСН Инстpукция МДС Методические рекомендации МРР МУК ОСТ Письмо
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика