СВЕДЕНИЯ О ДОКУМЕНТЕ
Источник публикации
В данном виде документ опубликован не был.
Первоначальный текст документа опубликован в издании:
М.: ГУГПС МВД России, ВНИИПО МВД России, 1997
Примечание к документу
Утратил силу в связи с введением в действие с 1 марта 2001 года
НПБ 154-2000
.
Название документа
"НПБ 154-96. Клапаны для пожарных кранов. Общие технические требования. Методы испытаний"
(утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 28.06.1996 N 40)
(ред. от 21.12.1999)
"НПБ 154-96. Клапаны для пожарных кранов. Общие технические требования. Методы испытаний"
(утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 28.06.1996 N 40)
(ред. от 21.12.1999)
Введены в действие
Приказом ГУГПС МВД РФ
от 28 июня 1996 г. N 40
НОРМЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
КЛАПАНЫ ДЛЯ ПОЖАРНЫХ КРАНОВ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
FIRE VALVES.
Basic indexis. Test methods
НПБ 154-96
|
Список изменяющих документов
(в ред. Изменений и Дополнений,
утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 21.12.1999 г. N 99)
|
Разработаны Главным управлением Государственной противопожарной службы (ГУГПС) и Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России.
Внесены и подготовлены к утверждению нормативно-техническим отделом ГУГПС МВД России.
Утверждены главным государственным инспектором Российской Федерации по пожарному надзору.
Дата введения в действие 01.07.1996 г.
Настоящий документ устанавливает общие технические требования и методы испытаний клапанов для пожарных кранов (далее - клапаны), применяемых для подачи воды из системы противопожарного водопровода.
Настоящие нормы распространяются на все виды испытаний клапанов, в том числе на сертификационные.
1.1. Форма и основные размеры клапанов пожарных должны соответствовать ТУ на конкретные клапаны и НД на них.
- условные проходы, мм: 40, 50, 65;
- рабочее давление, МПа (кгс/см2), не более 1,0 (10);
- допустимая температура воды, °С, не более 50.
2.1. Конструкция клапана пожарного должна обеспечивать возможность его установки и эксплуатации в любом положении.
Таблица 1
|
Условный проход, мм
|
Резьба трубная,
ГОСТ 6357
|
|
|
внутренняя
|
наружная
|
|
|
40
50
65
|
1,5-В
2-В
2,5-В
|
G 1,5-В
G 2-В
G 2,5-В
|
2.3. Конструкция клапанов пожарных должна обеспечивать прочность и плотность литых деталей, а также герметичность клапана и сальникового уплотнения при гидравлическом давлении (1,25 +/- 0,05) МПа.
(п. 2.4 в ред. Изменений и Дополнений, утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 21.12.1999 N 99)
2.5. Материал литых деталей клапанов должен иметь механические и антикоррозионные свойства не ниже, чем у алюминиевого сплава марок АК 7 и АК 7 (АЛ 9) по
ГОСТ 1583
.
2.6. Наружные и внутренние поверхности литых деталей должны быть без трещин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих их внешний вид. Острые кромки наружных поверхностей должны быть притуплены.
2.7. На поверхностях литых деталей клапана допускаются раковины, наибольший размер которых не должен превышать 2 мм, а глубина - не более 10% от толщины стенок деталей.
2.8. Метрические резьбы деталей клапана должны соответствовать требованиям ГОСТ 24705, трубные цилиндрические резьбы -
ГОСТ 6357
, класс В. Резьбы должны быть полного профиля, без вмятин, забоин, подрезов и сорванных ниток. Местные срывы, выкрашивания и дробления резьбы должны быть общей длиной не более 10% длины нарезки, при этом на одном витке не более 0,2 его длины.
2.10. Наружные поверхности деталей из чугуна должны иметь лакокрасочное покрытие по
ГОСТ 9.032
, класс 5.
2.11. Предельные отклонения размеров отливок деталей клапана должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 2.
Таблица 2
|
Размер отливки, мм
|
Предельные отклонения, мм
|
|
до 60
|
+/- 0,6
|
|
от 60 до 100
|
+/- 0,7
|
|
от 100 до 160
|
+/- 0,8
|
|
от 160 до 250
|
+/- 0,9
|
2.12. Размеры механически обрабатываемых поверхностей деталей клапана должны соответствовать 13-му квалитету, ГОСТ 25347.
2.13. При сборке клапанов резьбовые части деталей должны быть смазаны синтетической смазкой типа пресс-солидол С,
ГОСТ 4366
.
2.14. В собранных клапанах должны быть обеспечены легкость и плавность хода шпинделя как находящихся под давлением клапанов, так и без давления, а также перемещение золотника без заеданий. При этом сальник должен входить в гнездо на величину от 10 до 20% своей высоты.
2.15. Герметичность затвора должна обеспечиваться при приложении к маховику усилия одного человека, без применения вспомогательных рычагов.
2.16. Клапаны пожарные относятся к классу ремонтируемых и восстанавливаемых изделий. Клапаны должны выдерживать без разрушения и нарушения герметичности наработку на отказ 3100 циклов при вероятности безотказной работы за цикл, равной 0,95.
Циклом следует считать нагружение клапана гидравлическим давлением от 0 до 1,0 МПа, выдержку под этим давлением в течение (60 +/- 10) с, снижение давления до нуля. Повышение и снижение давления производится перемещением штока клапана из одного крайнего положения в другое.
За период установленной безотказной наработки допускается одноразовая замена каждой из уплотнительных прокладок, а также сальниковой набивки. Допускается подтягивание сальника в процессе всей наработки на отказ.
2.17. Конструкторская документация на отечественную продукцию должна быть оформлена в соответствии с требованиями ЕСКД и откорректирована по результатам испытаний установочной серии с присвоением в установленном порядке литеры "А".
Эксплуатационная документация на продукцию, импортируемую российским потребителям, должна быть оформлена на русском языке по
ГОСТ 2.601
и одобрена государственным заказчиком пожарно-технической продукции.
(п. 2.17 введен Изменениями и Дополнениями, утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 21.12.1999 N 99)
3.1. На корпусе клапана на месте, предусмотренном конструкторской документацией, должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
- торговый знак предприятия-изготовителя;
- год выпуска;
- рабочее давление.
Маркировка должна сохраняться в течение всего срока эксплуатации клапанов.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
(абзац введен Изменениями и Дополнениями, утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 21.12.1999 N 99)
4.1. Испытаниям подвергают не менее трех клапанов пожарных каждого типоразмера.
4.2. Правила приемки по ГОСТ 5761-74.
4.3. По результатам испытаний оформляют протокол.
4.4. Продукция, изготавливаемая отечественными предприятиями, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она в установленном порядке прошла все стадии и этапы разработки, предусмотренные
ГОСТ 15.001
,
ГОСТ 2.103
, все виды испытаний (включая межведомственные приемочные), имеет полный комплект конструкторской документации на серийное производство, согласованной с государственным заказчиком пожарно-технической продукции.
Продукция, импортируемая российским потребителям, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она сопровождается эксплуатационной документацией, удовлетворяющей требованиям государственного заказчика.
Экспертиза конструкторской документации является обязательной при организации и проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности.
(п. 4.4 введен Изменениями и Дополнениями, утв. Приказом ГУГПС МВД РФ от 21.12.1999 N 99)
5.1. Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях по
ГОСТ 15150
.
5.2. Проверку клапанов на соответствие требованиям
пп. 2.1
;
2.6
;
2.13
;
2.14
;
2.15
;
2.17
проводят визуально внешним осмотром или сличением с документацией.
5.3. Проверку клапанов пожарных на соответствие требованиям
пп. 1.1
;
1.2
;
2.7
;
2.11
;
2.12
проводят линейкой (ГОСТ 472) с ценой деления 1 мм, штангенциркулем (
ГОСТ 166
) с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
5.4. Проверку метрических резьб
пп. 2.8
проводят резьбовыми пробками: ГОСТ 17761, ГОСТ 17762 и резьбовыми кольцами; ГОСТ 17765, ГОСТ 17766, проверку трубных цилиндрических резьб -
пп. 2.2
;
2.8
- резьбовыми пробками (ГОСТ 18922, ГОСТ 18927) и резьбовыми кольцами (ГОСТ 18929, ГОСТ 18931).
5.5. Проверку клапанов пожарных на прочность и плотность материала, герметичность соединений подвижных элементов (
п. 2.3
) проводят на гидравлическом испытательном стенде. Время выдержки под давлением не менее 2 мин. Появление воды в виде капель на наружных поверхностях литых деталей и течь через соединения не допускается. Давление измеряют манометром с диапазоном измерения 0 - 6,0 МПа класса точности 1,6.
5.6. Проверку клапана на разрушение гидравлическим давлением (
п. 2.4
) проводят на испытательном стенде путем плавного повышения давления (скорость нарастания давления не более 0,3 МПа/с) до разрушения. При сертификационных испытаниях допускается доводить давление до (2,0 +/- 0,1) МПа, выдерживать его не менее 2 мин с последующим плавным сбросом до нуля.
5.7. Контроль соответствия материалов, применяемых для изготовления деталей клапанов (
п. 2.5
), следует проводить по сопроводительной документации изготовителей.
5.8. Проверка качества металлического покрытия (
п. 2.9
) (контроль толщины и внешнего вида покрытия) - по
ГОСТ 9.302
.
5.9. Проверку качества лакокрасочного покрытия
(п. 2.10
) проводят визуально по
ГОСТ 9.032
.
5.10. Проверку показателя вероятности безотказной работы (
п. 2.16
) следует проводить в соответствии с
ГОСТ 27.410
одноступенчатым методом при следующих исходных данных:
- риск изготовителя а = 0,1;
- риск потребителя b = 0,1;
- приемочный уровень
= 0,999;
= 0,999;
- браковочный уровень
= 0,95;
= 0,95;
- количество циклов - 3100;
- количество испытываемых клапанов - 3;
- приемочное число отказов - 1.
Проверку показателя безотказной работы проводят на стенде гидравлических испытаний. Критерием отказа следует считать поломку одной из деталей. Герметичность соединений проверяют в начале испытаний, а затем через каждые 500 циклов и по окончании испытаний.
6.1. Упаковка по ГОСТ 5761, вариант ВУ-0 по
ГОСТ 9.014
.
6.2. Транспортирование и хранение по ГОСТ 5761. Условия транспортирования и хранения - 7 (Ж1),
ГОСТ 15150
.
7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие клапанов требованиям настоящих норм при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации - 24 месяца со дня ввода клапанов в эксплуатацию.
7.3. Гарантийная наработка на отказ - 3000 циклов.